大连石化8.17事故PPT
事故概述2011年8月17日，大连石化公司100万吨/年催化裂化装置检修后试开车过程中，因反应器发生爆炸着火，造成4人死亡、直接经济损失4700余万元。事...
事故概述2011年8月17日，大连石化公司100万吨/年催化裂化装置检修后试开车过程中，因反应器发生爆炸着火，造成4人死亡、直接经济损失4700余万元。事故发生后，国家安监总局、中国石油天然气集团公司、中国石油化工股份有限公司和辽宁省政府均派出了工作组协助调查。事故详细经过事故发生在2011年8月17日18时20分许，大连石化公司第一联合车间2号催化裂化装置（下称2号催化裂化装置）在检修后试开车过程中发生爆炸着火，发生爆炸的部位是重油催化剂提升管（下称提升管）的提升缸和原料油泵出口管线（下称P-103B管线）。爆炸后主要介质汽油大量泄漏流入与该装置连接的下述管线：连接提升缸至反应器的催化剂输送管线（下称E-104管线）、连接P-103B管线至反应器的汽油回流管线（下称L-103管线）、连接E-104管线至L-103管线的汽油跨线（下称C-103管线）。泄漏的汽油汽化后与空气形成爆炸性混合物并扩散，遇明火发生多点燃烧。事故原因直接原因事故的直接原因是：试开车时原料油泵操作控制程序不合理，造成进料预热器（下称T-103）温度波动大、局部偏流，使重油在T-103内局部过热自燃形成结焦并脱落；脱落的焦块砸坏并堵塞了T-103的出料口，使重油从T-103的顶部进入，向反应系统流程倒流。重油进入反应器后迅速升温并发生自燃。主要原因事故的主要原因有：试开车前对原料油泵操作控制程序进行优化没有考虑到原料油性质变化因素，没有及时对操作规程进行修订；试开车前对原料油性质变化趋势预计不足，没有及时采取预防措施；试开车前对关键设备T-103的工艺计算没有进行；试开车前对关键设备T-103的操作规程没有进行风险评估和风险分析；没有制定防止结焦和防止倒流的措施；试开车前对关键设备T-103的进料过滤器的设计不合理装置开停工操作没有按照设计文件、操作规程、相关管理制度和风险评价结果进行；关键设备T-103的开停工操作没有制定风险预案；关键设备T-103的操作人员对开停工操作的关键步骤不清楚；关键设备T-103的操作人员对操作中的风险点不清楚；新装置的开工前未进行操作规程和岗位培训；岗位人员业务技术水平不够，造成异常情况下的操作不熟练新装置开工前的开工方案未组织开工前的学习和讨论未充分考虑装置存在的不安全因素，开工前职工业务水平未经充分培训和掌握安全管理和安全教育培训不到位关键设备T-103的操作人员未认真执行操作规程和相关管理制度；关键设备T-103的操作人员对操作中的风险点不清楚；新入厂职工未经三级安全教育培训合格就安排到新装置工作生产受控管理不到位关键设备T-103的操作没有按照操作规程执行；关键设备T-103温度波动时，未及时调节回流阀，控制好温度变化趋势；关键设备T-103出现异常时，未及时停车处理；关键设备T-103进料过滤器更换后未及时进行工艺计算公司安全管理存在薄弱环节安全检查不到位，未发现关键设备T-103进料过滤器设计不合理的问题；安全隐患治理不彻底，未考虑关键设备T-103的工艺计算问题公司生产管理存在薄弱环节未及时发现和纠正生产过程中存在的违反操作规程的问题；未及时发现和纠正生产过程中存在的违反管理制度的问题事故教训及防范措施建议这起事故暴露出大连石化公司在安全管理、生产管理、队伍建设和员工素质等方面存在的突出问题和薄弱环节。由此，应从以下几方面加强管理：要进一步强化安全管理要加大安全监督检查力度，深入开展“我要安全”主题活动，坚决杜绝“三违”行为；要强化隐患排查治理工作，建立隐患治理工作机制，确保隐患治理责任落实到位；要完善
